Flux Sprühen Produktionslinie Maschine

Flux Sprühen Produktionslinie Maschine – Cheersonic

In der modernen Elektronikherstellung bestimmen die Zuverlässigkeit und Qualität von Leiterplatten (PCBs) direkt die Leistung und Lebensdauer der Endelektronikprodukte. Als Schlüsselglied im PCB-Produktionsprozess hat die Flussbeschichtungstechnologie einen entscheidenden Einfluss auf die nachfolgende Lötqualität, einschließlich der Integrität der Lötfuge, der Leitfähigkeitsstabilität und der Korrosionsbeständigkeit während des Langzeiteinsatzes. Traditionelle manuelle Bürsten, Eintauchen oder Walzen Beschichtungsverfahren, obwohl die Erfüllung der Produktionsanforderungen in einer bestimmten historischen Phase, haben in der Regel Probleme wie Schwierigkeiten bei der Kontrolle der Beschichtungseinheit, große Schwankungen in der Flussnutzung, begrenzte Produktionseffizienz und einfache Erzeugung von Blasen oder ungleichmäßige Dicke aufgrund unsachgemäßer Bedienung. Mit der kontinuierlichen Entwicklung elektronischer Komponenten in Richtung Miniaturisierung, hoher Dichte und hoher Leistung können die oben genannten traditionellen Prozesse den zunehmend fortschrittlichen Anforderungen der Produktionstechnologie nicht mehr gerecht werden. Daher ist eine Flussquantitative Sprühtechnologie auf der Grundlage von Ultraschallprinzipien entstanden und wurde allmählich in vollautomatisierte Leiterplattenproduktionslinien integriert, was zu einem wichtigen technischen Mittel zur Verbesserung der Qualität und Effizienz der Plattenfertigung wurde.

Dieser Artikel untersucht ein Ultraschallströmungsspritzsystem, das in eine vollautomatische Produktionslinie integriert ist. Dieses System richtet sich hauptsächlich an rechteckige Leiterplatten mit einer Spezifikationsgröße von etwa 114 mm × 144 mm, die eine präzise, einheitliche und steuerbare Flussbeschichtung erreichen. Als nächstes wird das System aus mehreren Aspekten ausführlich ausgearbeitet, darunter sein Arbeitsprinzip, die Zusammensetzung der Kernstruktur, die wichtigsten Leistungsvorteile sowie sein Integrations- und Anwendungswert in der Produktionslinie.

Das Kerntechnische Prinzip dieses Sprühsystems besteht darin, den Ultraschalleffekt zu verwenden, um die Zerstäubung und das Sprühen von Flussflüssigkeit zu erreichen. Das Kern-Vibrationsgerät innerhalb des Systems, angetrieben durch elektrische Signale, vibriert mechanisch mit einer Frequenz höher als das menschliche Ohr, wodurch der Fluss, der über eine spezielle Versorgungsleitung an die Vibrationsoberfläche geliefert wird, schnell in extrem feine und gleichmäßige Tröpfchen bricht. Diese Tröpfchen werden durch eine spezielle Struktur innerhalb des Systems rektifiziert und fokussiert, um eine stabile, dichte und gleichmäßig verteilte Sprühbeschichtung zu bilden. Im Vergleich zur herkömmlichen Sprühmethode, die sich auf Luftdruck oder mechanischen Druck stützt, kann diese Technologie eine genauere Kontrolle der zerstäubten Partikelgröße, des Sprühwinkels und der Entladungsmenge erreichen. Das System ist in der Regel mit einer hochpräzisen Dosierpumpe ausgestattet, die den Fluss-Ausgang gemäß einem vorgegebenen Programm geschlossen steuern kann, um sicherzustellen, dass die Menge an Lothilfe, die von jeder Leiterplatte empfangen wird, die durch den Sprühbereich geht, strikt den Prozessnormen entspricht und Lötfehler beseitigt, die durch übermäßige oder unzureichende Fluss aus der Quelle verursacht werden.

In Bezug auf die Hardwarestruktur besteht dieser Satz von Ultraschallsprühsystem, das in die Produktionslinie integriert ist, hauptsächlich aus den folgenden Kernmodulen: erstens das Ultraschallerzeugungs- und Sprüherzeugungsmodul, das der Kern ist, um eine effiziente Bestäubung von Fluss zu erreichen; Als nächstes ist das hochpräzise Flüssigkeitsversorgungs- und Dosiermodul, das dafür verantwortlich ist, dass der Fluss mit einer stabilen und genauen Durchflussrate an die Zerstäubereinheit geliefert wird; Das dritte ist das Bewegungssteuerungs- und mechanische Übertragungsmodul, das in der Regel als Portal oder Roboterarmstruktur ausgebildet ist, das eine präzise Abtastbewegung über der Oberfläche der Leiterplatte gemäß einer vorgegebenen Trajektorie ermöglicht, wodurch sichergestellt wird, dass keine Blindflecken in der Sprühabdeckung vorhanden sind; Das vierte ist das Prozesserfassungs- und Schleifensteuermodul, das die dynamische Anpassung und Optimierung des Prozesses durch die Integration einer Vielzahl von Sensoren zur Überwachung des Sprühzustands, des Durchflusses, des Drucks und anderer Schlüsselparameter in Echtzeit realisieren und die Daten an das zentrale Steuersystem zurückgeben kann; Schließlich gibt es das Gehäusedichtungs- und Abgasbehandlungsmodul. Eine gute Dichtung schützt nicht nur die internen Präzisionskomponenten vor Staub und Feuchtigkeit in der Werkstattumgebung, sondern sammelt und verarbeitet auch effektiv Spuren flüchtiger Substanzen, die während des Sprühprozesses erzeugt werden können, um den Umweltanforderungen einer sauberen Produktion gerecht zu werden.

Besonders bedeutend sind die technischen Vorteile, die sich durch die Anwendung dieses Systems auf die Herstellung von Leiterplatten mit einer Größenspezifikation von etwa 114 mm x 144 mm ergeben. Erstens kann das System in Bezug auf die Beschichtungsqualität eine äußerst hohe Gleichmäßigkeit der Folienschicht erreichen, wobei lokale Überdicken oder Überdünnen vermieden werden, was für die Gewährleistung der Gleichmäßigkeit der bei nachfolgenden Reflow-Löt- oder Wellenlötprozessen gebildeten Lotverbindungen entscheidend ist. Zweitens kann im Hinblick auf die Materialnutzung aufgrund der Verwendung präziser Mess- und Richtungssprühtechnik im Vergleich zu herkömmlichen Eintauchprozessen übermäßiger Einsatz und Flussverschwendung erheblich reduziert werden, während die Belastung und die Kosten der anschließenden Reinigung aufgrund übermäßiger Flussrückstände reduziert werden. Auch in Bezug auf die Produktionsanpassbarkeit weist das System ein hohes Maß an Flexibilität auf. Durch die Änderung der Parameter im Steuerprogramm kann es sich schnell an Produktionsaufgaben unterschiedlicher Größen oder Arten von Flussen anpassen und die Einstellzeit bei Produktlinienwechseln erheblich verkürzen. Schließlich kann sich das System in Bezug auf die Integration und Automatisierung der Produktionslinie durch Standard-industrielle Kommunikationsprotokolle nahtlos mit dem Steuersystem der Produktionslinie integrieren, wodurch die Synchronisierung des Produktionsrythmus, der Datenaustausch und die zentrale Überwachung erreicht werden. Es ist eine wesentliche Schlüsselglied beim Aufbau einer intelligenten und unbemannten PCB-Produktionswerkstatt.

Zusammenfassend bietet das in die Leiterplattenproduktionslinie integrierte Ultraschallströmungssystem eine starke technische Unterstützung zur Verbesserung des Prozessniveaus und der Produktqualität der elektronischen Fertigungsindustrie mit seiner präzisen Beschichtungskontrolle, ausgezeichneter Gleichmäßigkeitsleistung, effizienter Materialnutzung und ausgezeichneter Integrationsfähigkeit der Produktionslinie. Mit einer Leiterplatte mit einem Spezifikationsstandard von 114mm × 144mm kann dieses System hochwertige Flussbeschichtungsaufgaben stabil und zuverlässig erledigen. Mit der Vertiefung des Industrie 4.0-Konzepts und der kontinuierlichen Entwicklung der intelligenten Fertigung werden solche Prozessgeräte mit hoher Präzision, hoher Flexibilität und hohen Automatisierungsmerkmalen im zukünftigen Bereich der elektronischen Fertigung eine immer wichtigere Rolle spielen und die gesamte Industrie fördern, sich in eine effizientere, zuverlässigere und umweltfreundlichere Richtung zu bewegen.

Über Cheersonic

Cheersonic ist der führende Entwickler und Hersteller von Ultraschallbeschichtungssystemen zum Auftragen präziser Dünnschichtbeschichtungen zum Schutz, Festigen oder Glätten von Oberflächen auf Teilen und Komponenten für die Mikroelektronik/Elektronik, alternative Energie, Medizin und Industrie, einschließlich spezialisierter Glasanwendungen im Bau und Automobil.

Unsere Beschichtungslösungen sind umweltfreundlich, effizient und äußerst zuverlässig und ermöglichen eine drastische Reduzierung des Übersprays, Einsparungen beim Rohstoff-, Wasser- und Energieverbrauch und eine verbesserte Prozesswiederholbarkeit, Transfereffizienz, hohe Gleichmäßigkeit und reduzierte Emissionen.